設計開發
產品結構設計規範-注塑機參數及成型缺陷分析
注塑成型是一種廣泛應用的塑膠加工技術，它通過將熔融狀態的塑膠注入到模具中，並在模具內冷卻固化，從而得到各種形狀的塑膠製品。
注塑成型工藝的基本步驟如下：
1. 進料：首先將顆粒狀或粉狀塑膠原料送入注塑機的料桶中。
2. 加熱熔化：塑膠顆粒在料管中經過加熱和旋轉，逐漸熔化成液態。
3. 注射：熔融的塑膠在螺杆的作用下，通過噴嘴注入到閉合的模具型腔中。
4. 保壓：在塑膠充滿模具型腔後，保持一定的壓力，以確保塑膠能夠充分填充模具的各個角落，並減少製品的收縮和變形。
5. 冷卻：塑膠在模具內冷卻固化，通常通過水冷卻通道來實現。
6. 開模取件：當塑膠完全固化後，打開模具，取出製品。
7. 修整：去除製品上的澆口、毛邊等，並進行必要的後處理，如熱處理、印刷等。
注塑成型工藝具有以下特點：
- 高效：可以快速生產大量形狀複雜、尺寸精確的製品。
- 多樣：適用於多種塑膠材料，包括熱塑性塑膠和部分熱固性塑膠。
- 經濟：雖然模具成本較高，但大批量生產時，單件成本較低。
- 精密：能夠生產出高精度和複雜結構的製品。
在注塑成型過程中，模具的設計和製造非常關鍵，它直接影響到製品的品質和生產效率。此外，工藝參數的設置，如溫度、壓力、時間等，也需要根據材料和製品的要求進行精確控制。
二、主要不良成形及其原因
在注塑成型過程中，可能會出現各種成型不良問題，這些問題通常由多種因素引起，包括模具設計、材料特性、工藝參數設置、機器狀況等。
以下是一些常見的成型不良及其可能的原因：
1. 溢邊（毛邊）：
- 原因：模具閉合不良，導致塑膠從模具縫隙溢出；注射壓力過高；模具設計不合理等。
2. 縮水和凹陷：
- 原因：冷卻不均勻；材料流動性差；模具溫度不適當；保壓不足；製品設計過於厚薄不均等。
3. 翹曲和變形：
- 原因：製品冷卻不均勻；模具溫度控制不當；材料內應力不均；頂出系統設計不合理等。
4. 氣泡和氣孔：
- 原因：材料乾燥不足，含有水分；熔料未充分熔化；模具排氣不良；注射速度過快等。
5. 顏色不均和斑點：
- 原因：材料顏色分散不均；熔料局部分解；模具溫度控制不當；螺杆轉動不均勻等。
6. 短射：
- 原因：注射壓力或速度不足；熔料量不足；模具填充阻力過大；材料流動性差等。
7. 黏模：
- 原因：模具溫度過高或冷卻不足；脫模劑使用不當；製品設計不合理，如拔模斜度不足等。
8. 裂紋和應力發白：
- 原因：材料內應力過大；冷卻過快導致材料結晶不均；製品設計不當，如厚薄變化過大等。
9. 噴射紋：
- 原因：注射速度過快；材料流動性太好；模具澆口設計不當等。
10. 尺寸不穩定：
- 原因：機器穩定性差；模具磨損；工藝參數波動；環境溫度變化等。
解決這些成型不良問題通常需要綜合考慮各種因素，通過調整工藝參數、改進模具設計、優化材料使用和改善生產環境等多種措施來逐一排查和解決。