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試驗方案：將樣品放入溫度衝擊試驗箱中；先在-40℃±2℃的低溫環境下保持1h ，在1min內將溫度切換到70℃±2℃的高溫環境下並保持1h ，共做24個迴圈（48h）。

試驗完成後，檢查產品的外觀，並測試油漆的附著力。
結果判定：產品的外觀無裂紋、起泡、油漆脫落等異常；附著力測試達3B以上且無整格脫落時為合格。

(一）鐳雕（Radium vulture）的概念
鐳雕即鐳射雕刻，是一種利用高能雷射光束在材料表面進行刻蝕的技術。這種技術可以用於多種材料，包括金屬、塑膠、木材、玻璃和某些類型的有色金屬。鐳射雕刻的精確度高，速度快，可製作出細緻且持久的效果。

(二）鐳雕的加工原理
1. **鐳射產生**：首先，通過雷射器產生一束高度集中的光束。這個光束可能是連續的，也可能是脈衝的，具體取決於加工的要求和雷射器的類型。
2. **光束聚焦**：雷射光束通過一系列的光學元件（如透鏡和反射鏡）進行引導和聚焦，以便在材料表面形成一個非常小的光斑。這個光斑的大小決定了雕刻的精細程度。
3. **材料加工**：當聚焦的雷射光束照射到材料表面時，鐳射的能量在極短的時間內被材料吸收，導致材料溫度迅速升高。這種高溫可以導致材料發生以下幾種物理或化學變化：
   - **蒸發**：對於易揮發材料，鐳射能量可以使材料瞬間蒸發，形成氣態。
   - **熔化與凝固**：對於熔點較高的材料，鐳射能量可以使材料表面熔化，隨後快速凝固，形成標記或圖案。
   - **化學反應**：在某些情況下，鐳射能量可以引發材料表面的化學反應，如顏色變化或表面結構改變。
4. **控制移動**：為了在材料表面形成特定的圖案或文字，通常需要通過控制系統來控制雷射光束的移動。這個系統可以是電腦控制的，根據設計圖樣精確地移動雷射光束，從而在材料表面“繪製”出所需的圖案。

(三）什麼是鐳雕機
所謂鐳雕機，就是利用鐳射（laser）光束在物質表面或是透明物質內部雕刻出永久的印記。鐳射光束對物質可以產生化生效應與特理效應兩種！當物質瞬間吸收鐳射光後產生物理或化學反應，從而刻痕跡或是顯示出圖案或是文字！所以又稱為鐳射打標機、 鐳射雕刻機。

(四）案例分析
鐳雕也叫鐳射雕刻或者鐳射打標，是一種用光學原理進行表面處理的工藝，手機和電子詞典的按鍵上用的多，有很多的產品有用過，簡單一點的講是這樣的：

比如說要做一個鍵盤，他上面有字，字有藍色，綠色，紅色和灰色，鍵體是白色，鐳射雕刻時，先噴油，藍字，綠字，紅字，灰字各噴相應的顏色，注意不要噴到別的鍵上，這樣看上去就有藍鍵，綠鍵等鍵了，再整體噴一層白色，這樣就是一整塊白鍵盤了，各藍綠都被包在下麵了。此時就可以進行鐳射雕刻了，利用雷射技術和ID出的按鍵圖做成的菲林，雕掉上面白色油，比如加工字母”A”,雕掉筆劃上的白色，則下的或藍或綠就露出來了，這樣就形了各種顏色的字母按鍵了
同時如果要透光的，就用PC或PMMA,噴一層油，雕掉字體部分，則下面有光的話就透出來了，只不過這時要考慮各種油的粘附性能，不要油噴上去一刮就掉了！
因為各顏色鍵要噴不同的油，所以做結構時要考慮到這一點，各鍵要分開點，以免噴到不必要的地方，也有損耗大的地方不如做兩個或多個，這樣可以有多個可以配套。
各顏色的色差要大一點，最大的比如說黑白，這樣機器容易分辨，也雕得乾淨，以免雕而不淨，影響外觀品質，還有各不同色的字體不要靠的太近，因為要噴不同顏色的，你紅色和綠色靠的那麼近我怎麼噴油，神仙也難辦！

(五）工作方式
鐳雕是指鐳射雕刻，是通過激光束的光能導致表層物質的化學物理變化而刻出痕跡，或者是通過光能燒掉部分物質，顯出所需刻蝕的圖形、文字；按照雕刻方式不同可以分為點陣雕刻和向量切割。
1.點陣雕刻―酷似高清晰度的點陣列印；鐳射頭左右擺動，每次雕刻出一條由一系列點組成的一條線，然後鐳射頭同時上下移動雕刻出多條線，最後構成整版的圖像或文字；其掃描的圖形、文字及向量化圖文都可以使用點陣雕刻。
2.向量切割與點陣雕刻不同，向量切割是在圖文的外輪廓線上進行。通常採用這種模式在木材、紙張、亞克力等材料上進行穿透切割，也可在多種材料表面進行打標操作！

(六）性能
 一台鐳雕機的性能，主要是由其雕刻速度、雕刻強度和光斑大小來決定。
雕刻速度是指鐳射頭移動的速度，通常用IPS（英吋/秒）來表示；高速度帶來高的生產效率；速度也可用於控制切割或雕刻的深度，對於特定的鐳射強度，速度越慢，切割或雕刻的深度就越大。雕刻速度可以通過鐳雕機的控制台來調節，也可以利用電腦的列印驅動程式來調節。在1%到100%的範圍內，調整幅度是1%。
雕刻強度越大，切割或雕刻的深度也越深。
光斑大小可以利用不同焦距的透鏡進行調節；小光斑的透鏡適用於高解析度的雕刻；大光斑的透鏡適用於較低解析度的雕刻，但對於向量雕刻它是最佳選擇；通常的標準配置是2.0英吋的透鏡，其光斑大小處於中間，適用於各種場合。

(七）適用材料
“光聯”鐳雕機可以雕刻下述材料：竹木製品、有機玻璃、金屬板、玻璃、石材、水晶、可麗耐、紙張、雙色板、氧化鋁、皮革、塑膠、環氧樹脂、聚酯樹脂、噴塑金屬。

(八）安全防護
①危害
1.鐳射傷害；眼睛可見光和近紅外線最注意皮膚某些特殊   紫外波長有致癌作用
2.化學傷害有毒粒子或氣體
3.電氣傷害 鐳射電源之高壓電或高電流.
②安全等級
I級：沒有危險性的鐳射及鐳射系統0.4mW以下
II級：低強度可見光鐳射系統0.4mW~1mW
III級：中強度鐳射光及系統.
IIIa：不致對未保護之眼睛造成傷害，但聚焦 後會1.0mW~5mW
IIIb：不致產生有危險之擴散反應者 5.0mW~500mW
V級：高功率鐳射及系統 造成擴散反射的傷 害者500mW以上.
③防護內容
1.避光用眼睛直視鐳射光
2.加警示標誌
3.經允許不得使用，只許有經驗人員操作
4.光束路經儘量關閉，以防鐳射光外泄
5.戴適合的防護鏡
6.身體避免進入光束和反射區域
7.工作物件旁移開不必要之反光物
8.加工物件旁作適光遮掩
9.鐳射整體儘量避免架設好人眼力度
10.注意鐳射加械環境之通風或排氣狀況(作業時務必佩戴口 罩) )
11.電源供給器多為高壓,極可能造成高壓觸電.

(九）鐳雕的步驟通常包括：
設計：首先，需要設計出想要雕刻的圖案或文字，並使用專業軟體將其轉換為鐳射雕刻機可以識別的格式。
定位：將材料放置在鐳射雕刻機的正確位置，並確保其穩定，以便進行精確雕刻。
雕刻：啟動鐳射雕刻機，根據設計好的圖案或文字進行雕刻。雷射光束會根據指令在材料表面進行刻蝕，形成所需的圖案或文字。
後處理：雕刻完成後，可能需要對材料進行清洗或其他後處理步驟，以確保雕刻效果達到預期。
鐳雕的應用非常廣泛，包括但不限於：
標識製作：如公司標誌、產品標籤等。

個人化定制：如個性化禮品、紀念品等。
工藝品製作：如木雕、石雕等。
電子行業：如電路板雕刻、精細零件加工等。
由於鐳射雕刻具有高精度和持久性的特點，它已成為許多行業中的關鍵技術之一。
 

鹽霧試驗是一種主要利用鹽霧試驗設備所創造的人工類比鹽霧環境條件來考核產品或金屬材料耐腐蝕性能的環境試驗。
主要分為兩大類，一類為天然環境暴露試驗，另一類為人工加速類比鹽霧環境試驗。前者因為耗時耗力，很少進行這樣的天然環境暴露試驗，主要是進行人工類比鹽霧環境試驗，人工類比鹽霧環境試驗是一種人造氣氛的加速抗腐蝕評估方法。它是將一定濃度的鹽水霧化；然後噴在一個密閉的恒溫箱內，通過觀察被測樣品在箱內放置一段時間後的變化來反映被測樣品的抗腐蝕性，它是一種加速測試方法，其鹽霧環境的氯化物的鹽濃度，可是一般天然環境鹽霧含量的幾倍或幾十倍，使腐蝕速度大幅提高，對產品進行鹽霧試驗，得出結果的時間也大幅縮短。

鹽霧試驗原理：
金屬材料大多數的腐蝕發生在大氣環境中，大氣中含有氧氣、濕度、溫度變化和污染物等腐蝕成分和腐蝕因素。鹽霧腐蝕就是一種常見和最有破壞性的大氣腐蝕。
鹽霧對金屬材料的腐蝕，主要是導電的鹽溶液滲入金屬內部發生電化學反應，形成“低電位金屬—電解質溶液一高電位雜質”微電池系統，發生電子轉移，作為陽極的金屬出現溶解，形成新的化合物即腐蝕物。鹽霧腐蝕破壞過程中起主要作用的是氯離子，它具有很強的穿透本領，容易穿透金屬氧化層進入金屬內部，破壞金屬的鈍態；同時，氯離子具有很小的水合能，容易被吸附在金屬表面，取代保護金屬的氧化層中的氧，使金屬受到破壞。


鹽霧試驗分類
鹽霧試驗主要分為4種：中性鹽霧試驗（NSS）、乙酸鹽霧試驗（AASS）、銅加速乙酸鹽霧試驗（CASS）、交變鹽霧試驗。



中性鹽霧試驗（NSS試驗）
中性鹽霧試驗是出現最早應用領域最廣的一種加速腐蝕試驗方法。一般情況下，它採用5%的氯化鈉鹽水溶液，溶液PH值調在中性範圍（6.5～7.2）作為噴霧用的溶液。試驗溫度均取35℃，要求鹽霧的沉降率在1～2ml/80cm².h之間。
中性鹽霧試驗適用於：金屬及其合金，金屬覆蓋層(陽極性或陰極性)，轉化膜，陽極氧化膜，金屬基體上的有機塗層。

乙酸鹽霧試驗（ASS試驗）
乙酸鹽霧試驗（AASS試驗）是在製備的鹽溶液中加入適量的冰乙酸，以保證鹽霧箱內收集液的pH值為3.1～3.3，溶液變成酸性，最後形成的鹽霧變成酸性。它的腐蝕速度要比NSS試驗快3倍左右。如初配製的溶液pH值為3.0～3.1，則收集液的pH值一般在3.1～3.3範圍內。pH值的測量應在25℃±2℃用酸度計測量，也可用測量精度不大於0.1的精密pH試紙進行日常檢測。溶液的pH 值可用冰乙酸或氫氧化鈉調整。
乙酸鹽霧試驗適用於：銅+鎳+鉻或鎳+鉻裝飾性鍍層,也適用於鋁的陽極氧化膜。

銅加速乙酸鹽霧試驗（CASS試驗）
銅加速乙酸鹽霧試驗（CASS試驗）在製備的鹽溶液中，加入氯化銅(CuCl2·2H2O)，其濃度為0.26 g/L±0.02 g/L(即 0.205g/L±0.015 g/L無水氯化銅)，強烈誘發腐蝕，它的腐蝕速度大約是NSS試驗的 8倍。
銅加速乙酸鹽霧試驗適用於：銅+鎳+鉻或鎳+鉻裝飾性鍍層,也適用於鋁的陽極氧化膜。

交變鹽霧試驗
交變鹽霧試驗是一種綜合鹽霧試驗，它實際上是中性鹽霧試驗加恒定濕熱試驗。它主要用於空腔型的整機產品，通過潮態環境的滲透，使鹽霧腐蝕不但在產品表面產生，也在產品內部產生。它是將產品在鹽霧和濕熱兩種環境條件下交替轉換，最後考核整機產品的電性能和機械性能有無變化。

鹽霧試驗判定
鹽霧試驗結果的判定方法主要有評級判定法、稱重判定法、腐蝕物出現判定法和腐蝕資料統計分析法。

評級判定法：評級判定法是把腐蝕面積與總面積之比的百分數按一定的方法劃分成幾個級別，以某一個級別作為合格判定依據，它適合平板樣品進行評價。
稱重判定法：稱重判定法是通過對腐蝕試驗前後樣品的重量進行稱重的方法，計算出受腐蝕損失的重量來對樣品耐腐蝕品質進行評判，它特別適用於對某種金屬耐腐蝕品質進行考核。
腐蝕物出現判定法：腐蝕物出現判定法是一種定性的判定法，它以鹽霧腐蝕試驗後，產品是否產生腐蝕現象來對樣品進行判定，一般產品標準中大多採用此方法。
腐蝕資料統計分析方法：腐蝕資料統計分析方法提供了設計腐蝕試驗、分析腐蝕資料、確定腐蝕資料的置信度的方法，它主要用於分析、統計腐蝕情況，而不是具體用於某一具體產品的品質判定。



鹽霧試驗過程


試件預處理：應對受污染的試件表面進行預處理，以確保時間表面沒有污染物如油、脂或汙物（灰塵）等，對試件的預處理應盡可能少
初始檢測：試驗前所有試件均應在標準大氣條件下進行檢測，檢測以目視檢測為主，必要時按相關標準進行電氣和機械性能檢測，以取得基線資料，記錄檢查結果
試驗過程：按照相應鹽霧試驗的檢測標準，調節試驗箱的溫度、濕度，在規定的試驗週期和迴圈週期內進行測試
恢復：在標準大氣條件下用流動水輕柔沖洗試件
最終檢測：對試件進行目視檢查，必要時進行物理和電氣性能檢測，記錄試驗結果
結果分析：從物理、電氣、腐蝕三個方面進行試驗結果分析


鹽霧試驗的影響因素
影響鹽霧試驗結果的主要因素包括：試驗溫濕度、鹽溶液的濃度、樣品放置角度、鹽溶液的pH值、鹽霧沉降量和噴霧方式等。


鹽溶液的濃度：鹽溶液的濃度對腐蝕速度的影響與材料和覆蓋層的種類有關。濃度在5%以下時鋼、鎳、黃銅的腐蝕速度隨濃度的增加而增加；當濃度大於5%時，這些金屬的腐蝕速度卻隨著濃度的增加而下降。上述這種現象可以用鹽溶液裡的氧含量來解釋，鹽溶液裡的氧含量與鹽的濃度有關，在低濃度範圍內，氧含量隨鹽濃度的增加而增加，但是，當鹽濃度增加到5%時，氧含量達到相對的飽和，如果鹽濃度繼續增加，氧含量則相應下降。氧含量下降，氧的去極化能力也下降即腐蝕作用減弱。但對於鋅、鎘、銅等金屬，腐蝕速度卻始終隨著鹽溶液濃度的增加而增加。
樣品的放置角度：樣品的放置角度對鹽霧試驗的結果有明顯影響。鹽霧的沉降方向是接近垂直方向的，樣品水準放置時，它的投影面積大，樣品表面承受的鹽霧量也多，因此腐蝕嚴重。研究結果表明：鋼板與水平線成45度角時，每平方米的腐蝕失重量為250 g，鋼板平面與垂直線平行時，腐蝕失重量為每平方米140 g。GB/T2423.17-93標準規定“平板狀樣品的放置方法，應該使受試面與垂直方向成30度角。
試驗溫濕度值：溫度和相對濕度影響鹽霧的腐蝕作用。金屬腐蝕的臨界相對濕度大約為70%。當相對濕度達到或超過這個臨界濕度時，鹽將潮解而形成導電性能良好的電解液。當相對濕度降低，鹽溶液濃度將增加直至析出結晶鹽，腐蝕速度相應降低。
試驗溫度越高鹽霧腐蝕速度越快。國際電子電機委員會IEC60355：1971《AN APPRAISAL OF THE PROBLEMS OF ACCELERATED TESTING FOR ATMOSPHERIC CORROSION》標準指出：“溫度每升高10℃，腐蝕速度提高2～3倍，電解質的導電率增加10～20%”。這是因為溫度升高，分子運動加劇，化學反應速度加快的結果。對於中性鹽霧試驗，大多數學者認為試驗溫度選在35℃較為恰當。如果試驗溫度過高，鹽霧腐蝕機理與實際情況差別較大。
鹽溶液的pH值：鹽溶液的pH值是影響鹽霧試驗結果的主要因素之一。pH值越低，溶液中氫離子濃度越高，酸性越強腐蝕性也越強。以Fe/Zn、Fe/Cd、Fe/Cu/Ni/Cr等電鍍件的鹽霧試驗表明,鹽溶液的pH值為3.0的醋酸鹽霧試驗(ASS)的腐蝕性比pH值為6.5～7.2的中性鹽霧試驗(NSS)嚴酷1.5～2.0倍。
由於受到環境因素的影響，鹽溶液的pH值會發生變化。為此國內外的鹽霧試驗標準對鹽溶液的pH值範圍都作了規定，並提出穩定試驗過程中鹽溶液 pH值的辦法,以提高鹽霧試驗結果的重現性。

影響鹽霧試驗結果的因素包括：
1. 試驗中斷、2. 試驗樣品清潔、3. 試驗樣品處理、4. 試驗樣品放置、5. 鹽霧溶液的配置、6. 鹽霧溶液的濃度、7. 噴霧方式、8. 鹽霧試驗溫度、9. 噴霧時間、10. 壓力平衡等等。

 

參照標表準ASTM D3359《膠帶測試黏著度的標準測試方法》

用鋒利刀片（刀鋒角度為20 30 °）在測試樣本表面劃 10 × 10 個 1mm × 1mm 小網格， 每一條劃線應深及油漆的底層；用毛刷將測試區域的碎片刷乾淨；用粘附力 350 g/cm 2 400g/cm 2的膠帶（ 3M 600 號膠紙或等同）牢牢粘住被測試小網格，並用橡皮擦用力擦拭膠帶，以加大膠帶與被測區域的接觸面積及力度；用手抓住膠帶一端，在垂直方向（ 90 °）迅速扯下膠紙，同一位置進行 2 次相同 試驗 試驗後在用 5 倍放大鏡檢查油漆的脫落情況。



結果判定：要求附著力≥4B時為合格。

5B－劃線邊緣光滑，在劃線的邊緣及交叉點處均無油漆脫落；
4B－在劃線的交叉點處有小片的油漆脫落，且脫落總面積小於5％；
3B－在劃線的邊緣及交叉點處有小片的油漆脫落，且脫落總面積在5％～15％之間；
2B－在劃線的邊緣及交叉點處有成片的油漆脫落，且脫落總面積在15％～35％之間；
1B－在劃線的邊緣及交叉點處有成片的油漆脫落，且脫落總面積在35％～65％之間；
0B－在劃線的邊緣及交叉點處有成片的油漆脫落，且脫落總面積大於65％。
注：用指甲用力刮外殼的邊緣或棱角處，要求油漆不易成片脫落。
 

一、注塑成形相關資料：
注塑成型是一種廣泛應用的塑膠加工技術，它通過將熔融狀態的塑膠注入到模具中，並在模具內冷卻固化，從而得到各種形狀的塑膠製品。

注塑成型工藝的基本步驟如下：
1. 進料：首先將顆粒狀或粉狀塑膠原料送入注塑機的料桶中。
2. 加熱熔化：塑膠顆粒在料管中經過加熱和旋轉，逐漸熔化成液態。
3. 注射：熔融的塑膠在螺杆的作用下，通過噴嘴注入到閉合的模具型腔中。
4. 保壓：在塑膠充滿模具型腔後，保持一定的壓力，以確保塑膠能夠充分填充模具的各個角落，並減少製品的收縮和變形。
5. 冷卻：塑膠在模具內冷卻固化，通常通過水冷卻通道來實現。
6. 開模取件：當塑膠完全固化後，打開模具，取出製品。
7. 修整：去除製品上的澆口、毛邊等，並進行必要的後處理，如熱處理、印刷等。

注塑成型工藝具有以下特點：
- 高效：可以快速生產大量形狀複雜、尺寸精確的製品。
- 多樣：適用於多種塑膠材料，包括熱塑性塑膠和部分熱固性塑膠。
- 經濟：雖然模具成本較高，但大批量生產時，單件成本較低。
- 精密：能夠生產出高精度和複雜結構的製品。
在注塑成型過程中，模具的設計和製造非常關鍵，它直接影響到製品的品質和生產效率。此外，工藝參數的設置，如溫度、壓力、時間等，也需要根據材料和製品的要求進行精確控制。

二、主要不良成形及其原因
在注塑成型過程中，可能會出現各種成型不良問題，這些問題通常由多種因素引起，包括模具設計、材料特性、工藝參數設置、機器狀況等。

以下是一些常見的成型不良及其可能的原因：
1. 溢邊（毛邊）：
   - 原因：模具閉合不良，導致塑膠從模具縫隙溢出；注射壓力過高；模具設計不合理等。
2. 縮水和凹陷：
   - 原因：冷卻不均勻；材料流動性差；模具溫度不適當；保壓不足；製品設計過於厚薄不均等。
3. 翹曲和變形：
   - 原因：製品冷卻不均勻；模具溫度控制不當；材料內應力不均；頂出系統設計不合理等。
4. 氣泡和氣孔：
   - 原因：材料乾燥不足，含有水分；熔料未充分熔化；模具排氣不良；注射速度過快等。
5. 顏色不均和斑點：
   - 原因：材料顏色分散不均；熔料局部分解；模具溫度控制不當；螺杆轉動不均勻等。
6. 短射：
   - 原因：注射壓力或速度不足；熔料量不足；模具填充阻力過大；材料流動性差等。
7. 黏模：
   - 原因：模具溫度過高或冷卻不足；脫模劑使用不當；製品設計不合理，如拔模斜度不足等。
8. 裂紋和應力發白：
   - 原因：材料內應力過大；冷卻過快導致材料結晶不均；製品設計不當，如厚薄變化過大等。
9. 噴射紋：
   - 原因：注射速度過快；材料流動性太好；模具澆口設計不當等。
10. 尺寸不穩定：
    - 原因：機器穩定性差；模具磨損；工藝參數波動；環境溫度變化等。
解決這些成型不良問題通常需要綜合考慮各種因素，通過調整工藝參數、改進模具設計、優化材料使用和改善生產環境等多種措施來逐一排查和解決。

 

落地試驗的原理——將包裝件按規定高度掉落於堅硬、平整的水平面上，評定包裝件承受垂直衝擊的能力和包裝對內裝物保護能力的試驗。
產品的落地試驗，一般包含兩種跌落情況試驗：

一種是產品沒有任何包裝的情況下的跌落，這個考驗的是產品本身抗跌落的特性，這個要看產品特性是否適合，如果是含玻璃類的易碎產品，這個是不需要進行的。
一種是產品包裝的落地試驗，這是考驗產品的搬運、運輸等交付前的防護性能的，以確保貨物到達客戶手中的完好性。包裝產品的落地試驗標準，一般參考你們客戶和銷售區域技術法規的要求，或者是不同的運輸方式來選擇試驗的條件，這個需要按實際情況處理。單翼跌落試驗機


按GB/T 2423.7—95 《電工電子產品環境試驗 第二部分：試驗方法傾跌與翻倒試驗》;GB/T2423.8—95 《電工電子產品環境試驗 第二部分：試驗方法 自由跌落試驗》進行跌落試驗。
跌落方式都是一角、三邊、六面之自由落體，跌落的高度是根據產品重量而定。分90cm、76cm、65cm幾個等級

 



包裝貨物重量(lbs)/(㎏)
落下高度(inches)/(㎝)


1~20.99 lbs(0.45~9.54㎏)
30 in(76.20㎝)


21~40.99 lbs(9.55~18.63㎏)
24 in(60.96㎝)


41~60.99 lbs(18.64~27.72 ㎏)
18 in(45.72㎝)


61~100 lbs(17.73~45.45㎏)
12 in(30.48㎝)




 

車燈進行振動測試的目的主要包括以下幾點：

模擬實際使用環境：車輛在行駛過程中會經歷各種路況和環境，這些條件可能會對車燈產生不同程度的振動。通過振動測試，可以模擬車輛在不同行駛條件下的振動情況，檢測車燈在實際使用中的性能表現。
確保結構完整性與可靠性：振動可能導致車燈的內部零件（如光源模組、電路板）或外殼產生鬆動、損壞或變形。進行振動測試可以確保車燈的結構在長期使用中仍然穩固可靠，不會出現損壞或功能失效。
檢測密封性：車燈外殼的密封性對防止灰塵、水汽進入燈具內部至關重要。振動測試可以幫助檢驗車燈在經過不斷振動後是否仍能保持良好的密封性，防止外部環境對燈具內部元件的影響。
提高耐用性與使用壽命：車燈的耐用性和使用壽命是重要的質量指標。振動測試可以提前暴露車燈設計中的潛在問題，幫助優化產品結構，從而延長車燈的使用壽命。
符合法規要求：許多國際和地區法規對車燈的耐振性能有明確要求。進行振動測試有助於車燈產品符合這些標準，確保其合法銷售和使用。

通過振動測試，可以確保車燈在各種惡劣工況下仍然能夠正常工作，提升產品的安全性和可靠性。

(一）噴砂的概念
　　噴砂，也稱為噴砂處理或噴砂清理，是一種使用高速噴射的磨料顆粒來清理、加工或準備物體表面的技術。這種技術常用於工業領域，如製造、建築和維修，以去除表面的污垢、鏽跡、舊塗層或氧化層，從而使表面清潔，並提高塗料、粘合劑或塗層附著的表面積。

(二）應用範圍

金屬加工：在金屬製造和加工行業，噴砂用於去除氧化層、鏽跡、油污和其他污垢，為焊接、塗裝或進一步的加工做準備。
船舶和海上工程：船舶的維護和修理經常需要噴砂來去除舊漆層和海洋生物附著物，以便重新塗裝和保護船體。
建築：在建築施工中，噴砂可以用來清理和準備混凝土表面，提高新塗層或粘合劑的附著力。
汽車和摩托車：在汽車和摩托車製造和修復中，噴砂用於去除舊漆層、鏽跡和焊接時的燒傷痕跡。
航空航太：航空航太工業使用噴砂來清理飛機零件和元件，以確保精確的塗層附著和材料性能。
塑膠和玻璃：噴砂可以用來改善塑膠和玻璃製品的表面粗糙度，以提高印刷、塗層或粘合效果。
石材和瓷磚：在石材和瓷磚加工中，噴砂用於去除表面的污垢和鬆散物質，以及提供特定的紋理和光潔度。
藝術和裝飾：噴砂也用於藝術創作和裝飾目的，如在玻璃或金屬上製作圖案和文字。
考古學：在考古挖掘中，噴砂可以用來輕輕地清理出土物品，以揭示隱藏的細節和特徵。
修復和保護：在歷史建築和文物的修復工作中，噴砂可以用來去除污垢和舊塗層，同時儘量減少對原始表面的損害。

 　　前處理階段
　　　　噴砂工藝前處理階段是指對於工件在被噴塗、噴鍍保護層之前， 工件表面均應進行的處理。
　　噴砂工藝前處理品質好壞，影響著塗層的附著力、外觀、塗層的耐潮濕及耐腐蝕等方面。前處理工作做的不好，銹蝕仍會在塗層下繼續蔓延，使塗層成
　　片脫落。經過認真清理的表面和一般簡單清理的工件，用暴曬法進行塗層比較，壽命可相差4-5倍。表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：溶
　　劑清理，酸洗，手動工具，動力工具.
　　工藝階段
　　　　噴砂工藝是採用壓縮空氣為動力形成高速噴射束，將噴料等高速噴射到需處理工件表面，使工件外表面的外表發生變化，由於磨料對工件表面的衝
　　擊和切削作用，使工件表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度，使工件表面的機械性能得到改善。

(三）相關機器

噴砂機是磨料射流應用最廣泛的產品，噴砂機一般分為乾噴砂機和液體噴砂機兩大類，乾噴砂機又可分為吸入式和壓入式兩類。
　　吸入式乾噴砂機


一般組成：一個完整的吸入式乾噴砂機一般由六個系統組成，即結構系統、介質動力系統、管路系統、除塵系統、控制系統和輔助系統。
工作原理：



​​​​​​​吸入式乾噴砂機是以壓縮空氣為動力，通過氣流的高速運動在噴槍內形成的負壓，將磨料通過輸砂管。
吸入噴槍並經噴嘴射出，噴射到被加工表面，達到預期的加工目的。在吸入式乾噴砂機中，壓縮空氣既是供料動力，又是加速動力。

　　壓入式乾噴砂機


一般組成：一個完整的壓入式乾噴砂機工作單元一般由四個系統組成，即壓力罐、介質動力系統、管路系統、控制系統。
壓入式幹噴砂機的工作原理：



 壓入式幹噴砂機是以壓縮空氣為動力，通過壓縮空氣在壓力罐內建立的工作壓力，將磨料通過出砂閥。
壓入輸砂管並經噴嘴射出，噴射到被加工表面達到預期的加工目。在壓入式幹噴砂機中，壓縮空氣既是供料動力，又是加速動力。

　　液體噴砂機：液體噴砂機相對於乾式噴砂機來說，最大的特點就是很好地控制了噴砂加工過程中粉塵污染，改善了噴砂操作的工作環境。


一般組成：一個完整的液體噴砂機一般由五個系統組成，即結構系統、介質動力系統、管路系統、控制系統和輔助系統。
工作原理：



液體噴砂機是以磨液泵作為磨液的供料動力，通過磨液泵將攪拌均勻的磨液（磨料和水的混合液）輸送到噴槍內。
壓縮空氣作為磨液的加速動力，通過輸氣管進入噴槍，在噴槍內，壓縮空氣對進入噴槍的磨液加速，並經噴嘴射出，噴射到被加工表面達到預期的加工目的。在液體噴砂機中，磨液泵為供料動力，壓縮空氣為加速動力.


(四）其他

　　清潔度等級
　　　　代表性國際標準有兩種：一種是美國85年制訂“SSPC-”；第二種是瑞典76年制訂的“Sa-”，它分為四個等級分別為Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，
　　為國際慣常通用標準，詳細介紹如下：


Sa1級——相當於美國SSPC—SP7級。採用一般簡單的手工刷除、砂布打磨方法，這是四種清潔度中度最低的一級，對塗層的保護僅僅略好於未採用處理的工件。Sa1級處理的技術標準：工件表面應不可見油污、油脂、殘留氧化皮、鏽斑、和殘留油漆等汙物。Sa1級也叫做手工刷除清理級。（或清掃級）
Sa2級——相當於美國SSPC—SP6級。採用噴砂清理方法，這是噴砂處理中最低的一級，即一般的要求，但對於塗層的保護要比手工刷除清理要提高許多。Sa2級處理的技術標準：工件表面應不可見油膩、污垢、氧化皮、鏽皮、油漆、氧化物、腐蝕物、和其它外來物質（疵點除外），但疵點限定為不超過每平方米表面的33%，可包括輕微陰影；少量因疵點、銹蝕引起的輕微脫色；氧化皮及油漆疵點。如果工件原表面有凹痕，則輕微的銹蝕和油漆還會殘留在凹痕底部。Sa2級也叫商品清理級（或工業級）。
Sa2.5級——是工業上普遍使用的並可以作為驗收技術要求及標準的級別。Sa2.5級也叫近白清理級（近白級或出白級）。Sa2.5級處理的技術標準：同Sa2要求前半部一樣，但疵點限定為不超過每平方米表面的5%，可包括輕微暗影；少量因疵點、銹蝕引起的輕微脫色；氧化皮及油漆疵點。
Sa3級——級相當於美國SSPC—SP5級，是工業上的最高處理級別，也叫做白色清理級（或白色級）。Sa3級處理的技術標準：與Sa2.5級一樣但5%的陰影、疵點、銹蝕等都不得存在了。


　　噴砂原料
　　　　噴砂用石英砂,普通石英砂，精製石英砂：硬度大,除鏽效果好,理化指標如下：
　　SiO2≥88—99.8% Fe2O3≤0.1—0.005%,耐火度1450---1800℃，外觀顆粒均勻，常用細微性為1-3MM和0.1-0.3MM,純白色。細微性範圍大多在
　　5—220目，可按用戶要求細微性生產。主要用途：冶金，墨碳化矽，玻璃及玻璃製品，搪瓷，鑄鋼，水過濾，泡花堿，化工，噴砂等行業。

　　噴砂配件
　　　　噴砂膠管：噴砂用管的內膠和外膠通常都採用耐磨材料，以NBR（丙烯腈丁二烯共聚物）、SBR（充油丁苯橡膠）等居多，或有種進口軟管使用性
　　能更好的PARA rubber（三葉橡膠）。常見耐磨係數在60~75立方毫米。


(五）操作規程


準備：確保工作區域安全，必要時穿戴個人防護裝備，如頭盔、護目鏡、手套和防護服。
設備檢查：檢查噴砂機器是否正常工作，包括噴砂槍、空氣壓縮機、磨料儲存容器和輸送系統。
磨料選擇：根據需要處理的材料類型和表面狀況選擇合適的磨料，如石英砂、鋼砂、玻璃珠或塑膠顆粒。
噴砂操作：打開噴砂機器，將磨料從儲存容器通過輸送系統輸送到噴砂槍，磨料在高壓空氣的推動下高速噴射到物體表面。
清理和檢查：噴砂完成後，清理表面殘留的磨料和鬆散物質，檢查表面是否達到預期的處理效果。

噴砂的好處包括提高塗層附著力、增強表面光潔度和一致性，以及去除可能導致腐蝕和損壞的表面缺陷。然而，噴砂過程也可能會產生粉塵和噪音，因此需要採取適當的安全措施和環境保護措施。

塑膠埋植螺母，又稱為熱壓螺母或熱熔螺母，是一種非常有效、快捷的塑膠件內螺紋增強技術,埋植後的塑膠螺母可明顯增加塑膠件的螺紋拉扭力和重複使用性,並簡化模具結構，在塑膠產品的結構設計上得到來廣泛的應用。



1. 埋植螺母的優點:

便於裝配和拆卸
提供較高的扭力和拉拔力:提供較高的重複使用性
較高的鎖緊力
較短的長度空間:簡單的螺柱結構

2. 螺母結構特徵介紹：




直紋滾花:扭力性能好，但拉拔力較差;斜紋滾花:較小的滾花面積、滾花深度容易控制、埋植時有白動導向功能扭拉力綜合性能良好
鑽石花:加大的滾花面積、滾花較淺、難以控制埋置工藝、不太適合熱熔工藝、在超聲波工藝上表現良好
溝槽:螺母溝槽能容納塑膠，提供螺母的拉拔力;




翼和花翼:提高螺母的拉拔力
擴張槽:提供螺母埋植時相內的變形空間，如下圖所示:




螺牙:螺母可通過自攻螺牙來進行埋植:



3. 螺母的導向
螺母埋置時，必須有良好的導向，以提高埋置效率，同時可避免螺母偏斜和膠柱破解:一般的螺母本身都在端部倒了斜角來提供導向，膠柱上就不用再做斜角導向.

4. 螺母常用材質


黃銅
碳鋼
不銹鋼
鋁合金

其中黃銅應用得最廣泛，因為黃銅的熱導率較高，能夠有效地傳遞熱量，另外，黃銅的切削加工性能比價好。
5. 螺母的埋植方式
銅螺母埋入塑膠件有幾種方式，模具成型預埋、熱壓、超聲波壓入、冷壓及白攻牙等幾種方式。

I. 注塑螺母
在注塑前把銅螺母放入模具內一體注塑成型。由於螺母和塑膠的收縮係數不同，容易產生殘餘應力:而且操作環境較惡劣，效率較低。

II. 熱壓螺母
熱熔工藝是加熱銅螺母到一定溫度，使塑膠軟化，然後壓入，這種方式產生的內應力較小，而且螺母的扭拉力效果也很好。熱熔埋植是最常見、最通常的埋入方式，一般使用熱熔機或手工電烙鐵來進行操作。

關鍵控制參數


熱壓頭溫度
預熱時間
埋植時間


III. 超聲螺母
超聲埋植是一種通過超聲振動,使螺母與工件表面間的磨擦而使傳處到介面的溫度升高，當溫度達到此塑件自身的軟化溫度時，將螺母埋於膠件中，當震動停止，工件同時在一定的壓力下冷卻定形。

關鍵工藝參數:


超聲波頻率:20-80kHZ:
振幅:40-100μm
振動時間
埋植時間

由於超聲波埋植會瞬間釋放能量，對螺母的衝擊較人，在埋植過程，容易破壞螺丹結構，特別是螺紋部分。建議M1.6以下的螺母，最好不選用超聲波埋植:

IV. 冷壓
不對螺母進行加熱，而是直接利用壓力將螺母壓入膠柱內。通過這種方式埋植的螺母抗扭力和拉力均較低，適合受力不大的場合。


V. 自攻牙
使用扳手把螺母擰入，相當於對塑件攻出一段螺牙


目前用的較多的埋植方式是熱壓、模內預埋及超聲波壓入，下表是三種方式的優缺點對比:


6. 影響熱壓螺母使用品質的因素


設計：(1)螺母類型的選擇;(2)膠柱的結構設計:
工藝：(1)注塑工藝;(2)熱壓工藝;

汽車燈具PP底殼知識

聚丙烯（PP）是設計和製造汽車燈具底殼中最重要的材料之一。
由於其優越的機械性能和加工特性，PP材料受到廣泛青睞。



以下是有關PP燈具外殼的詳細知識：

材料特性


強度與抗衝擊性：PP材料具有良好的強度和抗衝擊性，能有效抵禦外部衝擊，這對經常暴露在外的汽車燈具零件尤為重要。
耐熱與耐寒性：PP在高溫或低溫環境下性能穩定，因此適用於不同的氣候條件。
可加工性：PP易於加工和成型，儘管燈具形狀複雜且尺寸精確，但通過注塑成型工藝可以實現。


設計與製造


注塑成型：PP汽車燈具外殼通常通過注塑成型製造，這種工藝能夠高效地進行大批量生產，同時確保產品的精度和一致性。
結構設計：在設計PP汽車燈具外殼時，需要考慮結構強度、安裝便利性以及與其他零件的兼容性。例如，夾具或螺栓孔的良好設計能確保燈具牢固地固定在車身上。
輕量化設計：現代汽車設計注重減輕重量。PP材料本身輕便，並且可以通過薄壁結構進一步減輕燈具的重量。


應用


前大燈和尾燈：PP外殼廣泛用於汽車前燈和尾燈的製造，為其提供堅固的支撐和保護。
霧燈和側標燈：霧燈和側標燈的外殼也採用PP材料，能夠在各種環境條件下良好運行。
內部結構支撐：在某些情況下，PP外殼還能為汽車燈具提供重要的內部結構支撐，確保內部零件的穩定性和固定性。


優勢與挑戰
優勢


成本效益高：PP材料成本不高，且加工經濟。
耐用性：PP材料壽命長，確保在整個車輛使用週期中有良好的表現。
加工靈活性：可以根據不同需求生產不同形狀和功能的產品。


挑戰


化學穩定性差：PP在某些化學環境中穩定性較差，例如強酸和鹼環境，因此使用環境需加以考慮。
抗紫外線能力差：PP在長期暴露於紫外線下容易老化，添加抗UV穩定劑或進行表面處理可以提高其耐候性。


表面處理


塗層與電鍍：PP汽車燈具外殼可以進行塗層或電鍍以提高表面裝飾效果並增強耐用性。
質感與顏色：通過改變注塑模具的紋理或添加不同的母粒，可以實現不同的表面效果和顏色。


總結
PP材料具有優秀的性能和經濟效益，是製造汽車燈具外殼的理想選擇。通過在設計和應用中考慮其特性與局限性，可以生產出高質量、耐用的汽車燈具外殼。

超音波焊接是一種應用於燈具製造的著名技術。透過產生高頻超音波振動，應用於兩個不同的塑料件，將它們焊接在一起，形成完美的結合。以下是一些關於超音波焊接的資訊。

原理

超音波焊接的頻率介於20到40 kHz之間。這些高頻振動可以穿過兩個塑料之間的表面，產生高溫並使塑料表面軟化。當振動停止時，熔化的材料冷卻並固化，從而形成接合點。

優點


速度快且效率高：超音波焊接的過程只需幾秒鐘，非常適合大規模生產。
高強度：焊接後的接合點具有較高的機械強度，能承受較大的力。
無需添加劑：超音波焊接後不需要任何粘合劑或其他輔助材料，因此可以降低成本並減少污染。
高精度：此技術允許高度精確的接合，適用於複雜且細緻的元件。
環保：超音波焊接不會釋放有毒氣體，因此對環境友好。


應用

超音波焊接在燈具製造中的多個塑料組件接合中有廣泛的應用，部分應用包括：


透鏡與燈殼接合：可以將透明或半透明的透鏡與燈殼焊接在一起。
固定透鏡與反射器：固定光學透鏡與反射器在適當位置。
內部元件組裝：將內部支架、散熱器和光導裝置固定。


此工藝最適合的熱塑性材料包括：


聚碳酸酯 (PC)
聚甲基丙烯酸甲酯 (PMMA)
聚丙烯 (PP)
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯 (ABS)


操作步驟


工件準備：將塑料件放置在超音波焊接機的夾具中。
設定參數：設定超音波焊接機的參數，如振動頻率、振動幅度、焊接時間和壓力。
開始焊接：啟動超音波焊接機進行焊接。
冷卻與取下：焊接結束後，冷卻材料並讓其固化，然後取下工件。


維護


設備檢查：定期檢查超音波焊接機，以確保機器運行順暢。
焊頭清潔：定期清潔焊接頭，以防止雜質積聚，影響焊接質量。
強度測試：為了保證焊接質量，進行常規的接合強度測試。


結論

在汽車燈具製造中，超音波焊接技術因其速度快且能產生高強度和高精度的焊接而被廣泛應用。透過選擇正確的材料組合並配合適當的操作參數，超音波焊接能夠製造出符合汽車燈具製造嚴格要求的高質量接合。

機車與汽車燈具PMMA（壓克力）鏡片知識
PMMA，也稱為壓克力，是生產汽車燈鏡片中廣泛使用的塑膠材料。



以下是與PMMA燈鏡片相關的知識：
優點

高透明度與清晰度：PMMA具有92%的高透明度，接近玻璃，因此被認為是製造燈鏡片的理想材料。
抗紫外線能力：PMMA對紫外線有很高的抗性，因此鏡片隨時間變黃的情況較少，透明度也能保持不變。
高機械強度：PMMA非常堅硬和剛性，能夠承受一定的外部機械衝擊，不易破裂。
可加工性：PMMA材料易於切割、鑽孔、雕刻和拋光，這使其適合用於製造複雜形狀的燈鏡片。

應用
由於其優異的光學性能和可加工性，PMMA在汽車前燈、尾燈和轉向燈中應用廣泛，特別適合於需要高透明度和清晰度的燈鏡片場合。
維護與保養


清潔：使用溫和的肥皂水清潔PMMA鏡片，避免使用含有酒精的清潔劑，因為這會損傷材料。
保護：在PMMA鏡片表面覆蓋防刮和抗紫外線的保護膜，以延長其壽命和耐久性。

總結
PMMA燈罩被認為是汽車照明鏡片的理想選擇，因其保證了極佳的透明度和卓越的光學性能。雖然耐磨性較弱且化學抗性差，但通過正確的表面處理和維護，可以充分發揮PMMA的優點，滿足燈鏡片所需的嚴格要求。