設計開發

(一）鐳雕（Radium vulture）的概念
鐳雕即鐳射雕刻，是一種利用高能雷射光束在材料表面進行刻蝕的技術。這種技術可以用於多種材料，包括金屬、塑膠、木材、玻璃和某些類型的有色金屬。鐳射雕刻的精確度高，速度快，可製作出細緻且持久的效果。

(二）鐳雕的加工原理
1. **鐳射產生**：首先，通過雷射器產生一束高度集中的光束。這個光束可能是連續的，也可能是脈衝的，具體取決於加工的要求和雷射器的類型。
2. **光束聚焦**：雷射光束通過一系列的光學元件（如透鏡和反射鏡）進行引導和聚焦，以便在材料表面形成一個非常小的光斑。這個光斑的大小決定了雕刻的精細程度。
3. **材料加工**：當聚焦的雷射光束照射到材料表面時，鐳射的能量在極短的時間內被材料吸收，導致材料溫度迅速升高。這種高溫可以導致材料發生以下幾種物理或化學變化：
   - **蒸發**：對於易揮發材料，鐳射能量可以使材料瞬間蒸發，形成氣態。
   - **熔化與凝固**：對於熔點較高的材料，鐳射能量可以使材料表面熔化，隨後快速凝固，形成標記或圖案。
   - **化學反應**：在某些情況下，鐳射能量可以引發材料表面的化學反應，如顏色變化或表面結構改變。
4. **控制移動**：為了在材料表面形成特定的圖案或文字，通常需要通過控制系統來控制雷射光束的移動。這個系統可以是電腦控制的，根據設計圖樣精確地移動雷射光束，從而在材料表面“繪製”出所需的圖案。

(三）什麼是鐳雕機
所謂鐳雕機，就是利用鐳射（laser）光束在物質表面或是透明物質內部雕刻出永久的印記。鐳射光束對物質可以產生化生效應與特理效應兩種！當物質瞬間吸收鐳射光後產生物理或化學反應，從而刻痕跡或是顯示出圖案或是文字！所以又稱為鐳射打標機、 鐳射雕刻機。

(四）案例分析
鐳雕也叫鐳射雕刻或者鐳射打標，是一種用光學原理進行表面處理的工藝，手機和電子詞典的按鍵上用的多，有很多的產品有用過，簡單一點的講是這樣的：

比如說要做一個鍵盤，他上面有字，字有藍色，綠色，紅色和灰色，鍵體是白色，鐳射雕刻時，先噴油，藍字，綠字，紅字，灰字各噴相應的顏色，注意不要噴到別的鍵上，這樣看上去就有藍鍵，綠鍵等鍵了，再整體噴一層白色，這樣就是一整塊白鍵盤了，各藍綠都被包在下麵了。此時就可以進行鐳射雕刻了，利用雷射技術和ID出的按鍵圖做成的菲林，雕掉上面白色油，比如加工字母”A”,雕掉筆劃上的白色，則下的或藍或綠就露出來了，這樣就形了各種顏色的字母按鍵了
同時如果要透光的，就用PC或PMMA,噴一層油，雕掉字體部分，則下面有光的話就透出來了，只不過這時要考慮各種油的粘附性能，不要油噴上去一刮就掉了！
因為各顏色鍵要噴不同的油，所以做結構時要考慮到這一點，各鍵要分開點，以免噴到不必要的地方，也有損耗大的地方不如做兩個或多個，這樣可以有多個可以配套。
各顏色的色差要大一點，最大的比如說黑白，這樣機器容易分辨，也雕得乾淨，以免雕而不淨，影響外觀品質，還有各不同色的字體不要靠的太近，因為要噴不同顏色的，你紅色和綠色靠的那麼近我怎麼噴油，神仙也難辦！

(五）工作方式
鐳雕是指鐳射雕刻，是通過激光束的光能導致表層物質的化學物理變化而刻出痕跡，或者是通過光能燒掉部分物質，顯出所需刻蝕的圖形、文字；按照雕刻方式不同可以分為點陣雕刻和向量切割。
1.點陣雕刻―酷似高清晰度的點陣列印；鐳射頭左右擺動，每次雕刻出一條由一系列點組成的一條線，然後鐳射頭同時上下移動雕刻出多條線，最後構成整版的圖像或文字；其掃描的圖形、文字及向量化圖文都可以使用點陣雕刻。
2.向量切割與點陣雕刻不同，向量切割是在圖文的外輪廓線上進行。通常採用這種模式在木材、紙張、亞克力等材料上進行穿透切割，也可在多種材料表面進行打標操作！

(六）性能
 一台鐳雕機的性能，主要是由其雕刻速度、雕刻強度和光斑大小來決定。
雕刻速度是指鐳射頭移動的速度，通常用IPS（英吋/秒）來表示；高速度帶來高的生產效率；速度也可用於控制切割或雕刻的深度，對於特定的鐳射強度，速度越慢，切割或雕刻的深度就越大。雕刻速度可以通過鐳雕機的控制台來調節，也可以利用電腦的列印驅動程式來調節。在1%到100%的範圍內，調整幅度是1%。
雕刻強度越大，切割或雕刻的深度也越深。
光斑大小可以利用不同焦距的透鏡進行調節；小光斑的透鏡適用於高解析度的雕刻；大光斑的透鏡適用於較低解析度的雕刻，但對於向量雕刻它是最佳選擇；通常的標準配置是2.0英吋的透鏡，其光斑大小處於中間，適用於各種場合。

(七）適用材料
“光聯”鐳雕機可以雕刻下述材料：竹木製品、有機玻璃、金屬板、玻璃、石材、水晶、可麗耐、紙張、雙色板、氧化鋁、皮革、塑膠、環氧樹脂、聚酯樹脂、噴塑金屬。

(八）安全防護
①危害
1.鐳射傷害；眼睛可見光和近紅外線最注意皮膚某些特殊   紫外波長有致癌作用
2.化學傷害有毒粒子或氣體
3.電氣傷害 鐳射電源之高壓電或高電流.
②安全等級
I級：沒有危險性的鐳射及鐳射系統0.4mW以下
II級：低強度可見光鐳射系統0.4mW~1mW
III級：中強度鐳射光及系統.
IIIa：不致對未保護之眼睛造成傷害，但聚焦 後會1.0mW~5mW
IIIb：不致產生有危險之擴散反應者 5.0mW~500mW
V級：高功率鐳射及系統 造成擴散反射的傷 害者500mW以上.
③防護內容
1.避光用眼睛直視鐳射光
2.加警示標誌
3.經允許不得使用，只許有經驗人員操作
4.光束路經儘量關閉，以防鐳射光外泄
5.戴適合的防護鏡
6.身體避免進入光束和反射區域
7.工作物件旁移開不必要之反光物
8.加工物件旁作適光遮掩
9.鐳射整體儘量避免架設好人眼力度
10.注意鐳射加械環境之通風或排氣狀況(作業時務必佩戴口 罩) )
11.電源供給器多為高壓,極可能造成高壓觸電.

(九）鐳雕的步驟通常包括：
設計：首先，需要設計出想要雕刻的圖案或文字，並使用專業軟體將其轉換為鐳射雕刻機可以識別的格式。
定位：將材料放置在鐳射雕刻機的正確位置，並確保其穩定，以便進行精確雕刻。
雕刻：啟動鐳射雕刻機，根據設計好的圖案或文字進行雕刻。雷射光束會根據指令在材料表面進行刻蝕，形成所需的圖案或文字。
後處理：雕刻完成後，可能需要對材料進行清洗或其他後處理步驟，以確保雕刻效果達到預期。
鐳雕的應用非常廣泛，包括但不限於：
標識製作：如公司標誌、產品標籤等。

個人化定制：如個性化禮品、紀念品等。
工藝品製作：如木雕、石雕等。
電子行業：如電路板雕刻、精細零件加工等。
由於鐳射雕刻具有高精度和持久性的特點，它已成為許多行業中的關鍵技術之一。
 

一、注塑成形相關資料：
注塑成型是一種廣泛應用的塑膠加工技術，它通過將熔融狀態的塑膠注入到模具中，並在模具內冷卻固化，從而得到各種形狀的塑膠製品。

注塑成型工藝的基本步驟如下：
1. 進料：首先將顆粒狀或粉狀塑膠原料送入注塑機的料桶中。
2. 加熱熔化：塑膠顆粒在料管中經過加熱和旋轉，逐漸熔化成液態。
3. 注射：熔融的塑膠在螺杆的作用下，通過噴嘴注入到閉合的模具型腔中。
4. 保壓：在塑膠充滿模具型腔後，保持一定的壓力，以確保塑膠能夠充分填充模具的各個角落，並減少製品的收縮和變形。
5. 冷卻：塑膠在模具內冷卻固化，通常通過水冷卻通道來實現。
6. 開模取件：當塑膠完全固化後，打開模具，取出製品。
7. 修整：去除製品上的澆口、毛邊等，並進行必要的後處理，如熱處理、印刷等。

注塑成型工藝具有以下特點：
- 高效：可以快速生產大量形狀複雜、尺寸精確的製品。
- 多樣：適用於多種塑膠材料，包括熱塑性塑膠和部分熱固性塑膠。
- 經濟：雖然模具成本較高，但大批量生產時，單件成本較低。
- 精密：能夠生產出高精度和複雜結構的製品。
在注塑成型過程中，模具的設計和製造非常關鍵，它直接影響到製品的品質和生產效率。此外，工藝參數的設置，如溫度、壓力、時間等，也需要根據材料和製品的要求進行精確控制。

二、主要不良成形及其原因
在注塑成型過程中，可能會出現各種成型不良問題，這些問題通常由多種因素引起，包括模具設計、材料特性、工藝參數設置、機器狀況等。

以下是一些常見的成型不良及其可能的原因：
1. 溢邊（毛邊）：
   - 原因：模具閉合不良，導致塑膠從模具縫隙溢出；注射壓力過高；模具設計不合理等。
2. 縮水和凹陷：
   - 原因：冷卻不均勻；材料流動性差；模具溫度不適當；保壓不足；製品設計過於厚薄不均等。
3. 翹曲和變形：
   - 原因：製品冷卻不均勻；模具溫度控制不當；材料內應力不均；頂出系統設計不合理等。
4. 氣泡和氣孔：
   - 原因：材料乾燥不足，含有水分；熔料未充分熔化；模具排氣不良；注射速度過快等。
5. 顏色不均和斑點：
   - 原因：材料顏色分散不均；熔料局部分解；模具溫度控制不當；螺杆轉動不均勻等。
6. 短射：
   - 原因：注射壓力或速度不足；熔料量不足；模具填充阻力過大；材料流動性差等。
7. 黏模：
   - 原因：模具溫度過高或冷卻不足；脫模劑使用不當；製品設計不合理，如拔模斜度不足等。
8. 裂紋和應力發白：
   - 原因：材料內應力過大；冷卻過快導致材料結晶不均；製品設計不當，如厚薄變化過大等。
9. 噴射紋：
   - 原因：注射速度過快；材料流動性太好；模具澆口設計不當等。
10. 尺寸不穩定：
    - 原因：機器穩定性差；模具磨損；工藝參數波動；環境溫度變化等。
解決這些成型不良問題通常需要綜合考慮各種因素，通過調整工藝參數、改進模具設計、優化材料使用和改善生產環境等多種措施來逐一排查和解決。

 

(一）噴砂的概念
　　噴砂，也稱為噴砂處理或噴砂清理，是一種使用高速噴射的磨料顆粒來清理、加工或準備物體表面的技術。這種技術常用於工業領域，如製造、建築和維修，以去除表面的污垢、鏽跡、舊塗層或氧化層，從而使表面清潔，並提高塗料、粘合劑或塗層附著的表面積。

(二）應用範圍

金屬加工：在金屬製造和加工行業，噴砂用於去除氧化層、鏽跡、油污和其他污垢，為焊接、塗裝或進一步的加工做準備。
船舶和海上工程：船舶的維護和修理經常需要噴砂來去除舊漆層和海洋生物附著物，以便重新塗裝和保護船體。
建築：在建築施工中，噴砂可以用來清理和準備混凝土表面，提高新塗層或粘合劑的附著力。
汽車和摩托車：在汽車和摩托車製造和修復中，噴砂用於去除舊漆層、鏽跡和焊接時的燒傷痕跡。
航空航太：航空航太工業使用噴砂來清理飛機零件和元件，以確保精確的塗層附著和材料性能。
塑膠和玻璃：噴砂可以用來改善塑膠和玻璃製品的表面粗糙度，以提高印刷、塗層或粘合效果。
石材和瓷磚：在石材和瓷磚加工中，噴砂用於去除表面的污垢和鬆散物質，以及提供特定的紋理和光潔度。
藝術和裝飾：噴砂也用於藝術創作和裝飾目的，如在玻璃或金屬上製作圖案和文字。
考古學：在考古挖掘中，噴砂可以用來輕輕地清理出土物品，以揭示隱藏的細節和特徵。
修復和保護：在歷史建築和文物的修復工作中，噴砂可以用來去除污垢和舊塗層，同時儘量減少對原始表面的損害。

 　　前處理階段
　　　　噴砂工藝前處理階段是指對於工件在被噴塗、噴鍍保護層之前， 工件表面均應進行的處理。
　　噴砂工藝前處理品質好壞，影響著塗層的附著力、外觀、塗層的耐潮濕及耐腐蝕等方面。前處理工作做的不好，銹蝕仍會在塗層下繼續蔓延，使塗層成
　　片脫落。經過認真清理的表面和一般簡單清理的工件，用暴曬法進行塗層比較，壽命可相差4-5倍。表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：溶
　　劑清理，酸洗，手動工具，動力工具.
　　工藝階段
　　　　噴砂工藝是採用壓縮空氣為動力形成高速噴射束，將噴料等高速噴射到需處理工件表面，使工件外表面的外表發生變化，由於磨料對工件表面的衝
　　擊和切削作用，使工件表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度，使工件表面的機械性能得到改善。

(三）相關機器

噴砂機是磨料射流應用最廣泛的產品，噴砂機一般分為乾噴砂機和液體噴砂機兩大類，乾噴砂機又可分為吸入式和壓入式兩類。
　　吸入式乾噴砂機


一般組成：一個完整的吸入式乾噴砂機一般由六個系統組成，即結構系統、介質動力系統、管路系統、除塵系統、控制系統和輔助系統。
工作原理：



​​​​​​​吸入式乾噴砂機是以壓縮空氣為動力，通過氣流的高速運動在噴槍內形成的負壓，將磨料通過輸砂管。
吸入噴槍並經噴嘴射出，噴射到被加工表面，達到預期的加工目的。在吸入式乾噴砂機中，壓縮空氣既是供料動力，又是加速動力。

　　壓入式乾噴砂機


一般組成：一個完整的壓入式乾噴砂機工作單元一般由四個系統組成，即壓力罐、介質動力系統、管路系統、控制系統。
壓入式幹噴砂機的工作原理：



 壓入式幹噴砂機是以壓縮空氣為動力，通過壓縮空氣在壓力罐內建立的工作壓力，將磨料通過出砂閥。
壓入輸砂管並經噴嘴射出，噴射到被加工表面達到預期的加工目。在壓入式幹噴砂機中，壓縮空氣既是供料動力，又是加速動力。

　　液體噴砂機：液體噴砂機相對於乾式噴砂機來說，最大的特點就是很好地控制了噴砂加工過程中粉塵污染，改善了噴砂操作的工作環境。


一般組成：一個完整的液體噴砂機一般由五個系統組成，即結構系統、介質動力系統、管路系統、控制系統和輔助系統。
工作原理：



液體噴砂機是以磨液泵作為磨液的供料動力，通過磨液泵將攪拌均勻的磨液（磨料和水的混合液）輸送到噴槍內。
壓縮空氣作為磨液的加速動力，通過輸氣管進入噴槍，在噴槍內，壓縮空氣對進入噴槍的磨液加速，並經噴嘴射出，噴射到被加工表面達到預期的加工目的。在液體噴砂機中，磨液泵為供料動力，壓縮空氣為加速動力.


(四）其他

　　清潔度等級
　　　　代表性國際標準有兩種：一種是美國85年制訂“SSPC-”；第二種是瑞典76年制訂的“Sa-”，它分為四個等級分別為Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，
　　為國際慣常通用標準，詳細介紹如下：


Sa1級——相當於美國SSPC—SP7級。採用一般簡單的手工刷除、砂布打磨方法，這是四種清潔度中度最低的一級，對塗層的保護僅僅略好於未採用處理的工件。Sa1級處理的技術標準：工件表面應不可見油污、油脂、殘留氧化皮、鏽斑、和殘留油漆等汙物。Sa1級也叫做手工刷除清理級。（或清掃級）
Sa2級——相當於美國SSPC—SP6級。採用噴砂清理方法，這是噴砂處理中最低的一級，即一般的要求，但對於塗層的保護要比手工刷除清理要提高許多。Sa2級處理的技術標準：工件表面應不可見油膩、污垢、氧化皮、鏽皮、油漆、氧化物、腐蝕物、和其它外來物質（疵點除外），但疵點限定為不超過每平方米表面的33%，可包括輕微陰影；少量因疵點、銹蝕引起的輕微脫色；氧化皮及油漆疵點。如果工件原表面有凹痕，則輕微的銹蝕和油漆還會殘留在凹痕底部。Sa2級也叫商品清理級（或工業級）。
Sa2.5級——是工業上普遍使用的並可以作為驗收技術要求及標準的級別。Sa2.5級也叫近白清理級（近白級或出白級）。Sa2.5級處理的技術標準：同Sa2要求前半部一樣，但疵點限定為不超過每平方米表面的5%，可包括輕微暗影；少量因疵點、銹蝕引起的輕微脫色；氧化皮及油漆疵點。
Sa3級——級相當於美國SSPC—SP5級，是工業上的最高處理級別，也叫做白色清理級（或白色級）。Sa3級處理的技術標準：與Sa2.5級一樣但5%的陰影、疵點、銹蝕等都不得存在了。


　　噴砂原料
　　　　噴砂用石英砂,普通石英砂，精製石英砂：硬度大,除鏽效果好,理化指標如下：
　　SiO2≥88—99.8% Fe2O3≤0.1—0.005%,耐火度1450---1800℃，外觀顆粒均勻，常用細微性為1-3MM和0.1-0.3MM,純白色。細微性範圍大多在
　　5—220目，可按用戶要求細微性生產。主要用途：冶金，墨碳化矽，玻璃及玻璃製品，搪瓷，鑄鋼，水過濾，泡花堿，化工，噴砂等行業。

　　噴砂配件
　　　　噴砂膠管：噴砂用管的內膠和外膠通常都採用耐磨材料，以NBR（丙烯腈丁二烯共聚物）、SBR（充油丁苯橡膠）等居多，或有種進口軟管使用性
　　能更好的PARA rubber（三葉橡膠）。常見耐磨係數在60~75立方毫米。


(五）操作規程


準備：確保工作區域安全，必要時穿戴個人防護裝備，如頭盔、護目鏡、手套和防護服。
設備檢查：檢查噴砂機器是否正常工作，包括噴砂槍、空氣壓縮機、磨料儲存容器和輸送系統。
磨料選擇：根據需要處理的材料類型和表面狀況選擇合適的磨料，如石英砂、鋼砂、玻璃珠或塑膠顆粒。
噴砂操作：打開噴砂機器，將磨料從儲存容器通過輸送系統輸送到噴砂槍，磨料在高壓空氣的推動下高速噴射到物體表面。
清理和檢查：噴砂完成後，清理表面殘留的磨料和鬆散物質，檢查表面是否達到預期的處理效果。

噴砂的好處包括提高塗層附著力、增強表面光潔度和一致性，以及去除可能導致腐蝕和損壞的表面缺陷。然而，噴砂過程也可能會產生粉塵和噪音，因此需要採取適當的安全措施和環境保護措施。

塑膠埋植螺母，又稱為熱壓螺母或熱熔螺母，是一種非常有效、快捷的塑膠件內螺紋增強技術,埋植後的塑膠螺母可明顯增加塑膠件的螺紋拉扭力和重複使用性,並簡化模具結構，在塑膠產品的結構設計上得到來廣泛的應用。



1. 埋植螺母的優點:

便於裝配和拆卸
提供較高的扭力和拉拔力:提供較高的重複使用性
較高的鎖緊力
較短的長度空間:簡單的螺柱結構

2. 螺母結構特徵介紹：




直紋滾花:扭力性能好，但拉拔力較差;斜紋滾花:較小的滾花面積、滾花深度容易控制、埋植時有白動導向功能扭拉力綜合性能良好
鑽石花:加大的滾花面積、滾花較淺、難以控制埋置工藝、不太適合熱熔工藝、在超聲波工藝上表現良好
溝槽:螺母溝槽能容納塑膠，提供螺母的拉拔力;




翼和花翼:提高螺母的拉拔力
擴張槽:提供螺母埋植時相內的變形空間，如下圖所示:




螺牙:螺母可通過自攻螺牙來進行埋植:



3. 螺母的導向
螺母埋置時，必須有良好的導向，以提高埋置效率，同時可避免螺母偏斜和膠柱破解:一般的螺母本身都在端部倒了斜角來提供導向，膠柱上就不用再做斜角導向.

4. 螺母常用材質


黃銅
碳鋼
不銹鋼
鋁合金

其中黃銅應用得最廣泛，因為黃銅的熱導率較高，能夠有效地傳遞熱量，另外，黃銅的切削加工性能比價好。
5. 螺母的埋植方式
銅螺母埋入塑膠件有幾種方式，模具成型預埋、熱壓、超聲波壓入、冷壓及白攻牙等幾種方式。

I. 注塑螺母
在注塑前把銅螺母放入模具內一體注塑成型。由於螺母和塑膠的收縮係數不同，容易產生殘餘應力:而且操作環境較惡劣，效率較低。

II. 熱壓螺母
熱熔工藝是加熱銅螺母到一定溫度，使塑膠軟化，然後壓入，這種方式產生的內應力較小，而且螺母的扭拉力效果也很好。熱熔埋植是最常見、最通常的埋入方式，一般使用熱熔機或手工電烙鐵來進行操作。

關鍵控制參數


熱壓頭溫度
預熱時間
埋植時間


III. 超聲螺母
超聲埋植是一種通過超聲振動,使螺母與工件表面間的磨擦而使傳處到介面的溫度升高，當溫度達到此塑件自身的軟化溫度時，將螺母埋於膠件中，當震動停止，工件同時在一定的壓力下冷卻定形。

關鍵工藝參數:


超聲波頻率:20-80kHZ:
振幅:40-100μm
振動時間
埋植時間

由於超聲波埋植會瞬間釋放能量，對螺母的衝擊較人，在埋植過程，容易破壞螺丹結構，特別是螺紋部分。建議M1.6以下的螺母，最好不選用超聲波埋植:

IV. 冷壓
不對螺母進行加熱，而是直接利用壓力將螺母壓入膠柱內。通過這種方式埋植的螺母抗扭力和拉力均較低，適合受力不大的場合。


V. 自攻牙
使用扳手把螺母擰入，相當於對塑件攻出一段螺牙


目前用的較多的埋植方式是熱壓、模內預埋及超聲波壓入，下表是三種方式的優缺點對比:


6. 影響熱壓螺母使用品質的因素


設計：(1)螺母類型的選擇;(2)膠柱的結構設計:
工藝：(1)注塑工藝;(2)熱壓工藝;

超音波焊接是一種應用於燈具製造的著名技術。透過產生高頻超音波振動，應用於兩個不同的塑料件，將它們焊接在一起，形成完美的結合。以下是一些關於超音波焊接的資訊。

原理

超音波焊接的頻率介於20到40 kHz之間。這些高頻振動可以穿過兩個塑料之間的表面，產生高溫並使塑料表面軟化。當振動停止時，熔化的材料冷卻並固化，從而形成接合點。

優點


速度快且效率高：超音波焊接的過程只需幾秒鐘，非常適合大規模生產。
高強度：焊接後的接合點具有較高的機械強度，能承受較大的力。
無需添加劑：超音波焊接後不需要任何粘合劑或其他輔助材料，因此可以降低成本並減少污染。
高精度：此技術允許高度精確的接合，適用於複雜且細緻的元件。
環保：超音波焊接不會釋放有毒氣體，因此對環境友好。


應用

超音波焊接在燈具製造中的多個塑料組件接合中有廣泛的應用，部分應用包括：


透鏡與燈殼接合：可以將透明或半透明的透鏡與燈殼焊接在一起。
固定透鏡與反射器：固定光學透鏡與反射器在適當位置。
內部元件組裝：將內部支架、散熱器和光導裝置固定。


此工藝最適合的熱塑性材料包括：


聚碳酸酯 (PC)
聚甲基丙烯酸甲酯 (PMMA)
聚丙烯 (PP)
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯 (ABS)


操作步驟


工件準備：將塑料件放置在超音波焊接機的夾具中。
設定參數：設定超音波焊接機的參數，如振動頻率、振動幅度、焊接時間和壓力。
開始焊接：啟動超音波焊接機進行焊接。
冷卻與取下：焊接結束後，冷卻材料並讓其固化，然後取下工件。


維護


設備檢查：定期檢查超音波焊接機，以確保機器運行順暢。
焊頭清潔：定期清潔焊接頭，以防止雜質積聚，影響焊接質量。
強度測試：為了保證焊接質量，進行常規的接合強度測試。


結論

在汽車燈具製造中，超音波焊接技術因其速度快且能產生高強度和高精度的焊接而被廣泛應用。透過選擇正確的材料組合並配合適當的操作參數，超音波焊接能夠製造出符合汽車燈具製造嚴格要求的高質量接合。

車燈照明內部結構設計

車燈照明的內部結構設計是一個嚴謹且複雜的工程過程，涉及多個元件來實現照明、散熱、密封和抗震等功能。以下是有關車燈照明內部結構設計的詳細知識：



光源模組


LED模組：當今大多數汽車照明採用LED作為光源。為確保LED模組的使用壽命長且運行穩定，必須具備良好的散熱設計。常見的散熱設計包括鋁製散熱器和具有高導熱性的材料。
光源插座：用於固定光源的位置，保持光源穩定並方便更換。燈泡插座通常由耐高溫材料製成。



光學設計


反射器與透鏡：用於集中和引導光線，以實現所需的照明效果。反射器通常由塑料或金屬製成，並塗有銀或鋁層。透鏡一般由高透明度的塑料製成，如PC（聚碳酸酯）或PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）。
光學引擎：LED和透鏡的組合，用於塑造光束和投射光線。



熱管理設計


散熱器：該系統部件吸收並散發在光源運行時產生的熱量。LED燈的散熱器通常由鋁合金材料製成。
導熱材料：在LED模組與散熱器之間安裝高效導熱材料，以提高散熱效率。



電路設計


驅動電路：用於切換、調光和改變光源模式，並配備過熱保護、過壓保護和短路保護等功能。
連接器：連接燈內電路與車輛電路，確保穩定的電源供應。



密封與防水設計


密封環：用於密封燈的不同部件，防止水和灰塵進入。常見材料為矽膠和橡膠。
防水透氣閥：平衡燈內外的壓力差，防止水汽進入，並允許內部空氣排出。



安裝結構


安裝支架：固定燈具於車身上，保持其位置穩定。大多數安裝支架需要具備抗震功能，以適應車輛運行過程中的振動。
調整機構：一些燈具設計有角度調整機構，允許調整燈光的角度和方向，以滿足不同的照明需求。



外殼與裝飾部件


燈具外殼：保護內部元件，通常由耐高溫和抗紫外線的塑料製成，如PC或PMMA，甚至玻璃。
裝飾框架：美化燈具並提供額外保護。



安全與測試


標準合規性：燈具設計應符合國際標準，如ECE或DOT，並通過所有相關的道路應用安全要求。
測試與驗證：包括光學性能、散熱抗性、耐久性和防水性等測試，以保證產品質量和性能穩定。




設計汽車燈具的內部結構需要綜合考慮光學、熱管理、電氣和機械特性，這需要精確的設計和嚴格的測試，以確保其性能和耐用性符合標準。